Современная история движения за качество берет свое начало в конце 40-х - начале 50-х годов, когда японцы стали успешно применять на практике достижения американских специалистов в области управления качеством Э. Деминга и Дж. Джурана.
На промышленных предприятиях был введен цикл PDCA "планирование - выполнение - проверка - корректирующее воздействие" (plan - do - check - action), т.е. так называемый цикл Деминга, который охватывал проектирование, производство, сбыт продукции, анализ и корректирующие действия, направленные на повышение уровня качества.
Для управления технологическим процессом широко использовались контрольные карты. Была учреждена премия имени Деминга в области качества. Стали проводиться общеяпонские конференции по вопросам качества, а также общенациональный "месяц качества". Создана благоприятная атмосфера, в которой с наибольшей последовательностью реализованы комплексный подход и принципы системного управления качеством.
В настоящее время комплексный подход к управлению качеством в Японии состоит из пяти основных функциональных элементов:
1. Статистический анализ качества.
2. "Тотальный" контроль качества в рамках фирмы.
3. Массовое обучение персонала.
4. Развитие кружков качества.
5. Непосредственное участие высшего руководства в движении за качество.
По мнению японских специалистов, статистические методы анализа обязательны: с их помощью определяется реальная взаимосвязь между многочисленными факторами, влияющими на процесс производства изделия, и его качеством на выходе. Статистика, устанавливая причинно-следственные связи, оказывает влияние на технологический процесс, позволяет свести объем производственных дефектов до минимума. Однако эффект от применения статистического подхода возможен только тогда, когда его методы применяются последовательно, комплексно и охватывают весь производственный цикл.
При этом в Японии применение статистических методов, как правило, используется во всех звеньях производственно-сбытовой цепи и охватывает поставщиков, посредников, дилеров, розничных торговцев.
В концепцию "тотального" контроля входят следующие принципы:
· контроль качества осуществляется на всех этапах производства продукции;
· в систему контроля качества включаются все подразделения, все без исключения сотрудники;
· ответственность за качество продукции ложится на всех сотрудников;
· высшие эшелоны управления оказывают полную поддержку мероприятиям, проводимым по программе "тотального" контроля.
Основные принципы "тотального" контроля качества в промышленном производстве Японии оформлены в виде лозунгов, например: "Любой работник имеет право остановить конвейер, если видит, что прошел брак"; "Путь к достижению высокого качества продукции должен быть ясен как день!"; "Осуществляй 100%-ную проверку выпускаемых изделий!"
Реализация принципов "тотального" контроля, всей системы в целом невозможно без всеобщего целенаправленного обучения персонала организации. Оно проводится по двум направлениям: обучение рядовых работников и обучение мастеров и менеджеров.
Массовое обучение персонала проходит в рамках рабочих групп. В результате совместной деятельности члены групп расширяют опыт выявления и устранения дефектов, поиска более эффективных путей решения возникающих проблем. Расширяют свой кругозор и знания за счет встреч с рабочими группами смежников, посещения семинаров, конференций, организованных штабами качества.
Перейти на страницу:
1 2 3 4 5
